線束設(shè)計概念：

1 線束開發(fā)設(shè)計基本流程如下：

（1）根據(jù)主機廠要求的功能表，將和線束連接的功能件全部列出，并與對應的電器工程師確認元件功能，獲取 ICD 信息，確定電器原理布局圖。對各 ECU 系統(tǒng)的原理進行核對，將各個功能部件整合為一份完成的線束原理圖，一般電源系統(tǒng)和接地部分可以采用鉚接點合并在一起。同時核對各功能系統(tǒng)的電流大小，（包含過電流或堵轉(zhuǎn)電流等），確保能滿足例如電機，開關(guān)，保險絲，吹風等用電系統(tǒng)的工作需求。

（2） 進行初3D分布圖的設(shè)計，按照線束通用工藝的加工和組裝順序，使用 CATIA 或 UG 軟件完成線束的走向分布。此過程中要基本定義出保險絲盒的安裝位置，初始 3D 分布圖紙一般要預留一定的余量。

（3）進行 2D 圖紙的轉(zhuǎn)化，2D 圖紙參考行業(yè)內(nèi)標準，例如 QC29106 標準中有相關(guān)要求。

（4）根據(jù)初始 2D 圖紙，制作手工線束樣件，并在汽車中試裝。

（5）根據(jù)實際試裝結(jié)果和試運行結(jié)果，線束 3D 布線工程師對導線走向或長度在進行優(yōu)化調(diào)整，要考慮動態(tài)情況。

（6）線束是配合整車電器功能件的安裝連接，由于各電器系統(tǒng)或整車安裝要求，線束一般需要配合各系統(tǒng)進行不斷的調(diào)整，優(yōu)化，即整個開發(fā)過程也是設(shè)計不斷的優(yōu)化和更新的過程。

線束設(shè)計方法：

1、線束原理設(shè)計

（1）向整車廠需求整車電器功能，電流要求及其他特殊要求。并確認電器件的安裝地點，電器件和線束的裝配方式，工作環(huán)境等所有信息。

（2）參考客戶需要實現(xiàn)的功能和方式，制作電器原理圖和線路布置圖。

（3）對每個電器部件系統(tǒng)進行能源分配，包括電源線，接地線的分配。

（4）導線線徑的確定。首先由電器件的實際功率獲取導線需要通過的電流；長期工作部件使用實際載流量60% 的導線（例如加熱系統(tǒng)，娛樂系統(tǒng)，安全系統(tǒng)）；短時間工作部件使用實際載流量 60%-100% 之間的導線。（例如座椅調(diào)節(jié)電機，車窗升降電機，調(diào)角器等）。

2、3D 布線設(shè)計

線束三維走向一般是在滿足整車電器安裝前提下，結(jié)合車身鈑金布局走向和開孔開槽設(shè)計，進行整體布局。尤其線束的分段設(shè)計和主干定位更要考慮整體的布局。

2.1 汽車線束三維布線的要求

汽車線束三維布線從有到無是一個復雜的工程，主要參考如下幾點：

（1）保證所有電氣功能區(qū)易于裝配，總裝工段盡量簡單，便于安裝。如果有不宜與直接安裝的部位，可以考慮內(nèi)置對手件，單獨安裝后再組裝到一起（這樣成本方面會有提升）。門板，內(nèi)飾等尾巴線可以單獨裝配。盡量保障傳統(tǒng)的工藝過程和工裝即可實現(xiàn)裝配工序。

（2）裝配之外，還要重視保養(yǎng)和維修，同樣需要便于拆卸，即通常說的 DFD（design for disassembly），維修時只拆除一段線，比拆除整根線束要易于操作的多，同時節(jié)約成本，降低風險隱患。